Каждый процент бракованной продукции уменьшает годовую выручку на 3–4%. Проблема не в износе оборудования, а в неправильной организации труда. В статье — о том, как заставить оператора быть контроллером своего коллеги и выстроить новые этапы контроля качества. Избавляемся от брака без капитальных затрат, мотивируем персонал и повышаем прибыль.
Утро понедельника, звонок заказчика: претензии по качеству. В ходе внутреннего аудита выяснили, что деталь была выпущена в ночную смену и не прошла регламентированной проверки. За халатную работу одного из операторов цеха придется расплачиваться собственной репутацией и прямыми убытками от рекламационных штрафов.
Решить проблему можно эффективной системой контроля, основанной на принципах встроенного качества. Она не обязательно должна ставить сотрудников в жесткие рамки. Создайте среду, в которой сдать бракованную деталь технически затруднительно, а с профессиональной точки зрения — неприемлемо.
Почему человеческий фактор становится главной причиной брака
Для некоторых операторов выпуск некондиции — это норма. Все дело в том, что система мотивации привязана к объемам продукции, а не к ее качеству. Цех старается уложиться в срок любыми силами: неважно, какой получилась партия, главное — закрыть план вовремя.
Полномочия оператора цеха кончаются там, где отдает продукцию. Он не встречается с конечным потребителем и не испытывает профессиональной ответственности за плохо выполненную работу. Со всеми проблемами будет разбираться руководство, которое простые рабочие могут даже не знать в лицо. Видимое отсутствие авторитета ведет к потере технологической дисциплины.
Сотрудники часто не видят связи между своей деятельностью и клиентом. Когда нет понимания того, что дефект приведет к жалобе, штрафу или потере контракта, мотивация к поддержанию высоких стандартов снижается. Достичь лучших результатов и улучшить сотрудничество цеха с ОТК поможет интеграция качества в систему управления.
Еще одна причина отсутствия чувства ответственности за качество детали — усталость и выгорание. Нехватка сотрудников, ночные смены, изношенное оборудование и горящие сроки — все это выматывает. В цеху с низким уровнем автоматизации влияние человеческого фактора как никогда велико.
По статистике, человеческий фактор составляет не менее 35–40% от всех случаев брака.
Тревогу пора бить уже тогда, когда доработки становятся нормой. Оператор знает, что просадку по геометрии легко исправит участок по переделке. Он не будет стараться выполнять работу качественно. Затраты на исправление продукции растут вместе с себестоимостью каждой детали. Кроме того, быстро падает общая эффективность оборудования (OEE), что не может не отразиться на доходах предприятия.
Работники часто не заинтересованы в качестве конечного продукта. Во многих случаях дело не в «безответственности» отдельных лиц, а в организационной системе. Если сотрудникам платят за объем, а не за качество, то они будут стремиться к количеству.
Перестраиваем работу цеха и внедряем новые способы контроля
Перед освоением любых нововведений проведите аудит производства и работайте с тем, что вызывает основную массу брака.
Правило трех «не». Каждый оператор должен знать:
- НЕ принимай брак;
- НЕ производи брак сам;
- НЕ передавай брак дальше.
Отследив источник получения бракованной детали, можно наказать виновного. Сотрудникам приходится контролировать друг друга и внимательней следить за качеством собственной работы. Оператор не будет брать в работу бракованную заготовку, а контролер ОТК — принимать партию с явным дефектом.
Концепция «Встроенное качество» (Quality by Design, QbD). Интеграция процессов контроля качества на всех этапах производства продукта. Проверке подвергается не только готовая деталь, но и ее проектирование, настройка оборудования и межоперационные циклы. Это позволяет своевременно обнаружить проблему и снизить затраты на исправление ошибок.
Ликвидируйте анонимность. Каждое изделие должно иметь отметку его производителя — оператора цеха. Это реализуют с помощью сквозной маркировки и привязки номера партии к конкретной смене и исполнителю в ERP/MES-системах. Уровень ответственности станет выше даже без расширения штата ОТК.
Установите зависимость размера премии от каждой тонны (лишнего процента) бракованной продукции. Это повысит мотивацию и коллективную ответственность.
Создайте условия для снижения человеческого фактора. Каждый рабочий должен выполнять только свои задачи и не перекладывать ответственность на других. Избыточный функционал увеличивает влияние человеческого фактора и, соответственно, вероятность ошибки. Если оператор одновременно является и наладчиком, и контролером, то рост брака будет естественным следствием условий его труда и размытия фокуса внимания.
Организуйте постоянный процесс повышения качества. Определите индивидуальные показатели KPI для каждого сотрудника и установите ответственных лиц. Начальники цехов должны отчитываться за руководителей участков, а руководители — за операторов. Пусть каждый из них регулярно докладывает об изменении показателей и мерах по их улучшению, которые будут предприняты в ближайшее время.
Как лишить оператора возможности сдать брак
Сделать производство безошибочным можно с помощью Poka-Yoke — «принципа нулевой ошибки». Он предотвращает возникновение дефектов еще до того, как они произойдут. Его идея — устранить слабые места в производственной системе.
Poka-Yoke может быть двух видов:
- механизм предупреждения — оповещает об ошибке;
- механизм контроля — автоматически останавливает рабочий процесс, приводящий к ошибке.
Варианты реализации принципа:
- удерживающие устройства, установить деталь с помощью которых можно только в единственно правильном положении;
- датчики, останавливающие работу шпинделя при недостаточном усилии фиксации тисков;
- программные блокировки, исключающие переход к следующей операции при критическом износе инструмента.
Показатели брака должны быть частью KPI и системы премирования. Процент качества продукции, отсутствие жалоб и стабильность процесса должны быть измеримыми показателями, влияющими на выручку. Эффективной практикой является внедрение элементов бережливого производства, таких как система Poka-Yoke (предотвращение дефектов) и метод «5 почему» для анализа дефектов.
На этапе проектирования устранить до 95% ошибок может цифровой двойник. В процессе симуляции проверяется не только геометрия: деталь проходит виртуальные испытания на прочность и верификацию траекторий обработки (CAM-симуляция) с учетом свойств металла и характеристик станка. Цифровые двойники минимизируют влияние человеческого фактора и сокращают затраты на испытания и запуск производства.
Визуальная система оповещения Андон сигнализирует работника о вероятности ошибки. Если параметр приближается к границе допуска, то загорается красная лампа.
- Во-первых, это привлекает внимание мастера к проблеме.
- Во-вторых, это заставляет его отрегулировать техпроцесс хотя бы для того, чтобы его ошибку не увидели другие операторы цеха.
Давайте знакомиться
Наш Telegram-канал — это живой блог, где пишет вся команда проекта. У постов есть авторы, и эти авторы будут рады вашим комментариям.
Усиливаем режим ночного контроля
Ночной смене не обойтись без дополнительных инструментов мониторинга. Они поддерживают концентрацию внимания персонала и компенсируют отсутствие административного надзора, активного только в дневное время.
В первую очередь нужно усилить входной контроль оснастки. Начинайте смену с перепроверки режущего инструмента и состояния станка. Устранить аварийную ситуацию в ночное время будет сложнее: большая часть персонала завода работает только днем. Отдел снабжения не сможет предоставить новые расходники, а ремонтники — устранить неисправность. Именно поэтому оборудование должно быть в идеальном состоянии.
Первую выполненную деталь обязательно проверяйте с помощью контрольных приспособлений. Установите запрет на дальнейший выпуск партии при отсутствии замеров.
Если один час станка стоит 8000 руб., а оператор выпускает брак всю 10-часовую смену, то прямые убытки могут достигать 80 000 руб. Установленная пауза в 30–40 минут на проверку станка и замер деталей обходится предприятию в 4000–5000 руб. и окупается даже при предупреждении одного случая массового брака в неделю.
Еще больше усилить контроль поможет система технического зрения. Она автоматически фиксирует соблюдение техпроцесса и при пропуске промежуточного контроля маркирует деталь как потенциальный брак в ERP/MES системах. Не лишней будет система видеонаблюдения: так найти виновного в потере допусков станет проще.
Видеонаблюдение улучшает дисциплину и помогает разрешать споры. Однако камеры не способствуют формированию культуры качества. Они усиливают контроль, но не создают внутренней мотивации. Более эффективны систематические инструменты: статистический контроль процессов (SPC), цифровая запись и анализ ошибок.
Видеонаблюдение — это вспомогательный инструмент. Качество достигается не с помощью камер, а с помощью контроля процессов. Для того чтобы продукция постоянно соответствовала техническим требованиям, необходима комбинация условий. Техническая исправность и точность оборудования, точная оснастка и повторяемость расположения деталей, не только окончательный контроль, но и промежуточный контроль в процессе производства.
Что еще может привести к браку
Потеря контакта между сотрудниками. Разрыв связи между отделами приводит к тому, что цех работает по неактуальным техкартам и чертежам. Без единого информационного пространства изменения в ТЗ теряются, и на выходе получается деталь, соответствующая устаревшим требованиям.
Некомпетентность персонала. Проведите обучение для сотрудников, чьих навыков не хватает для выполнения тех или иных операций. Если это невозможно, то найдите для него наставника — более опытного коллегу по цеху.
Низкое качество сырья. Даже квалифицированные мастера не смогут сделать идеальную деталь из стали с нарушенной и/или неоднородной структурой. Усильте входной контроль и откажитесь от ненадежных поставщиков.
Устаревшее оборудование. Каким бы не было качественным сырье, изношенные фрезы не смогут обработать его с нужной степенью чистоты. Станки, работающие на пределе возможностей, часто выдают детали с задирами на поверхности или нарушениями геометрии. В идеале следует модернизировать оборудование. Иногда достаточно заменить расходники и установить новую высокоточную оснастку.
Проводим честные переговоры и визуализируем потери
Не запугивайте работников нововведениями. Проведите общее совещание и покажите на цифрах, сколько стоит одна загубленная деталь. Даже 4% брака могут снизить годовую выручку на 12%. Для сравнения предоставьте целевую модель: какого объема могла бы достичь прибыль при отсутствии доработок и минимальном браке. Расскажите, как обе этих ситуации могут сказаться на зарплате.
Установите интерактивное табло или доску в цеху. Это поможет визуализировать объем ежедневных или еженедельных потерь. Со временем за счет давления социальной среды работники сами начнут стремиться улучшить эти показатели.
Расчеты показали, что снижение брака на 1,5% эквивалентно высвобождению 210 машино-часов в год при общем фонде времени в 14 000 часов. Это позволяет закрыть план без внедрения дополнительных смен в выходные дни.
Не премируйте за низкий процент брака — это и так должно быть нормой. Введите поощрения за предотвращения рисков, предложения решений по оптимизации производства. Если работник остановил станок из-за сомнений в качестве техпроцесса, не наказывайте его за внеплановый простой. Это и есть те самые первые шаги к вашей цели.
Доводите до цеха обратную связь от заказчика. Рассказывайте о том, как партия вашей бракованной детали привела к остановке производства. Показывайте фотографии от клиента или пересылайте его сообщения. Не забывайте и о позитивных новостях: скажите, что слаженная работа цеха улучшила качество продукции, а партнер заключил новый, более выгодный контракт с вашим предприятием.
Задача руководителя — выстроить среду, в которой невозможно сдать брак. Служба контроля должна помогать оператору не ошибиться и не применять жестких санкций. Лучше всего работает персональная ответственность, подкрепленная прозрачной системой отслеживания выточенных деталей.
Основа репутация предприятия — репутация внутри цеха. Внедрите новые алгоритмы контроля качества — это снизит человеческий фактор и высвободит мощности оборудования без привлечения инвестиций.
